O Complexo de Energias Boaventura, um dos maiores empreendimentos de processamento de gás natural do país, precisava retomar uma obra interrompida há mais de uma década.

Nesse contexto, o TEM, formado pelas empresas Tenenge, EGTC Infra e Mota-Engil, consórcio contratado para executar parte das atividades da retomada do projeto, passou a enfrentar um cenário de baixa visibilidade sobre o status real do que havia sido efetivamente construído ao longo dos anos. Destaca-se que, com o Projeto Refino Boaventura, a Petrobras, empresa operadora do complexo industrial, expandirá significativamente sua capacidade de refino, com incremento de 76 mil barris/dia de diesel S-10, 20 mil barris/dia de Querosene de Aviação (QAV) e 12 mil barris/dia de lubrificantes
do Grupo II.

O desafio estava concentrado na Área U2400, composta por 23 áreas distribuídas em 20 blocos, envolvendo a validação de 300.758 elementos de engenharia entre estruturas, tubulações, equipamentos e sistemas elétricos e de instrumentação (E&I). Após anos sem avanço contínuo da obra, o ativo acumulava divergências entre o projeto original, os registros de engenharia disponíveis e a condição física observada na planta. Dessa forma, tornou-se necessário verificar quais elementos haviam sido efetivamente instalados em campo e quais ainda precisavam ser adquiridos para dar sequência ao empreendimento.

A situação se tornava ainda mais crítica porque a retomada da obra dependia de uma visão confiável do que já havia sido executado e do que permanecia pendente. No entanto, a confiabilidade do modelo 3D havia sido comprometida pela ausência de atualizações consistentes ao longo dos anos, dificultando a rastreabilidade dos ativos e a validação do escopo remanescente.

Para enfrentar esse desafio, o TEM recorreu à Vidya Technology, uma empresa dedicada a garantir a longevidade das instalações mais exigentes do mundo através de tecnologia de ponta, para mapear, localizar e mensurar automaticamente os elementos em campo, cruzando informações espaciais, TAGs e modelos 3D para identificar divergências entre o planejado e a realidade operacional da planta.

Desafios Operacionais

A retomada da obra impunha restrições severas de prazo e confiabilidade da informação. Havia apenas 90 dias para formalizar o levantamento de materiais necessários à continuidade do projeto, conhecido como MTO (Material Takeoff). Esse processo consiste no levantamento quantitativo dos materiais requeridos para a execução da obra, consolidando informações sobre componentes que precisam ser adquiridos, instalados ou complementados.

Assim, a ausência de atualizações contínuas ao longo dos anos gerou um cenário de baixa rastreabilidade. Modificações executadas em diferentes momentos não refletiam adequadamente o modelo digital, criando incerteza sobre quais elementos haviam sido efetivamente montados.

Por isso, tornou-se necessário reconciliar diferentes estados do empreendimento: o modelo 3D da planta “as-built” (o que deveria ter sido executado conforme a obra) e o modelo “as-is” (a condição real observada em campo). Com o passar do tempo e a paralisação prolongada da obra, a rastreabilidade entre o que estava previsto no modelo e o que havia sido efetivamente executado em campo tornou-se cada vez mais limitada, dificultando a validação do escopo e o planejamento da retomada da obra.

Dessa forma, a Vidya foi acionada para apoiar o processo de identificação, rastreabilidade e validação das divergências existentes entre o modelo de engenharia e a condição real da planta, viabilizando uma base confiável para retomada da obra e consolidação do MTO.

A solução

Para enfrentar esse cenário, a Vidya aplicou sua solução de Digital Reality Match de As-Built & Scan vs. BIM, combinando reconstrução espacial do ambiente, computação espacial e correlação automática entre dados de campo e de engenharia. Com isso, foi possível cruzar automaticamente os elementos identificados em campo com o modelo 3D e documentações de engenharia, validando a existência e localização de estruturas, tubulações e equipamentos.

Como a solução é aplicada em campo

A implementação da solução foi iniciada a partir do aproveitamento de um acervo de escaneamentos a laser previamente disponibilizado pelo cliente. Esses dados de realidade capturada foram utilizados como insumo para a plataforma da Vidya, onde foram espacialmente correlacionados com dados estruturados de engenharia, como TAGs e informações técnicas dos ativos. A partir dessa sincronização entre os escaneamentos e o contexto de engenharia, o sistema conseguiu identificar automaticamente  correspondências e divergências entre o que estava representado digitalmente e o que efetivamente existia
em campo.

Como parte da construção do Gêmeo Digital, foram contextualizados na plataforma milhares de atributos provenientes das bases de engenharia do empreendimento. Além da geometria dos ativos, foram integradas informações como TAGs, disciplina, sistema, subsistema, módulo, classificação dos componentes e demais metadados necessários para o levantamento dos elementos.

Feita a correlação entre os dados de campo, TAGs e modelos 3D, o sistema gera automaticamente planilhas e relatórios estruturados listando os elementos classificados como montados, não montados ou divergentes. Essas listas contemplam diferentes disciplinas da planta, incluindo estruturas, tubulações e equipamentos.

Além da análise de divergência (Scan vs. BIM) dos componentes, os resultados incluem atributos técnicos relevantes utilizados durante a validação, como TAGs dos ativos, disciplina, grupo ao qual pertencem, módulo da planta e localização espacial. Essas informações permitem rastrear evidências das divergências identificadas e apoiar análises de engenharia, validação de escopo, planejamento de materiais e priorização das ações de campo.

Dentro da plataforma, os usuários podem navegar diretamente pelo modelo 3D da planta e utilizar mapas de calor para localizar visualmente as divergências detectadas automaticamente. Com base no nível de divergência com a realidade, os elementos são destacados no modelo, indicando inconsistências entre o estado esperado e a condição observada em campo.

A partir dessa visualização, as equipes conseguem exportar listas de materiais e elementos divergentes para apoiar a gestão do MTO, validação de escopo, requisição de compras e planejamento dos materiais necessários para retomada e conclusão da obra.

Resultados

A campanha de identificação de divergências gerou automaticamente listas de elementos montados e não montados, fornecendo ao cliente uma base estruturada para validação do escopo e planejamento da retomada da obra. Assim, foi possível atingir os seguintes resultados:

● Geração automática da lista de elementos montados ou não montados

● Acurácia de 95% na identificação de divergências

● +300.000 TAGs processadas em 15 dias

Além dos resultados quantitativos, o projeto reduziu a dependência de verificações manuais extensivas e minimizou o risco de retrabalho decorrente de informações inconsistentes entre campo e engenharia. A iniciativa ainda contribuiu para reduzir a necessidade de campanhas extensivas de verificação em campo para confirmação de escopo e status de instalação dos componentes. Como consequência, foi possível diminuir a exposição de profissionais a atividades de inspeção em áreas operacionais, concentrando esforços presenciais apenas nos casos que demandavam validação específica e agregando ganhos
adicionais de segurança e eficiência operacional.

Conclusão

Ao correlacionar automaticamente os elementos de campo com TAGs, listas de engenharia e contexto espacial, o projeto demonstrou o potencial de abordagens de As-Built e Scan vs. BIM para resolver um desafio recorrente em empreendimentos complexos: manter visibilidade sobre o que foi efetivamente construído em relação ao que foi planejado. Em ambientes onde milhares de componentes são instalados ao longo de anos, a capacidade de validar automaticamente a execução passa a ser um diferencial estratégico para controle de escopo, materiais e cronogramas.

O caso também abre espaço para uma reflexão sobre como ativos e obras industriais são geridos. À medida que tecnologias de captura da realidade e análise automatizada se tornam mais acessíveis, modelos 3D deixam de ser apenas representações de projeto e passam a atuar como espelhamentos digitais para o acompanhamento das atividades, permitindo processos de validação mais frequentes, escaláveis e conectados à realidade de campo.

Próximos passos

Com a recuperação da rastreabilidade do empreendimento e a consolidação das divergências identificadas, o próximo passo consiste em consolidar a gestão de divergências diretamente em campo por meio do desenvolvimento de dashboards de suporte à gestão e da versão mobile da plataforma Vidya.

A aplicação permite que equipes de engenharia, montagem e inspeção executem atividades de campo contextualizadas espacialmente no próprio Gêmeo Digital, acessando listas de pendências, elementos divergentes, TAGs e informações técnicas diretamente no ambiente operacional. Isso possibilita validar inconsistências, registrar evidências, atualizar status de montagem e acompanhar atividades de forma integrada ao modelo 3D da planta.

Além disso, o projeto abre espaço para a evolução do acompanhamento operacional por meio de dashboards, permitindo monitorar indicadores relacionados ao avanço da obra, status de montagem, divergências pendentes, materiais necessários e evolução das validações ao longo do tempo.